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形ができたので、プライマー3回、クリア塗装3回塗で完成。


クリア塗装は車用のスプレー使ったせいか、まだ臭い。


ペットボトル置くのにちょうどよい。





次はアルミか、木で車用のキーホルダーでも加工してみる。

午後からは真冬の寒さ。花粉が少なくなるので歓迎ですが。

暖かさにつれられて、スタッドレス戻す人も結構多いけど、明日の朝は凍結しますね。



で、久々にCNC再開。簡単な木工（MDF）で、コースターの型取り。このあとシーラントかけて、塗装します。MDFのままだと、吸湿するのでコースターには使えません。


木工だとバリ出ないから、仕上げも不要。

これでも加工時間はおよそ3時間。MDFの厚みは６ｍｍ、これはエンドミルの刃先長からほぼ限界の厚さ。

削り出しの量が多いと、加工時間かかるのは自明。

なかなか進みは遅いけれども、アルミに文字を彫刻してみた。







左：０．１ｍｍ深さ、右：０．２ｍｍ深さ



０．２ｍｍは彫りすぎ。

位置関係は捨て板（寸法調整前の板）使ったので、参考程度。

この雰囲気だと、彫刻後にアルマイト処理でもよいかな。

バリ多いけれどもリア側のパネルも製作、現物あわせで。どうせアルマイト加工前には磨かないと駄目だしね。

このあとはアルマイト加工、文字彫刻の予定。何枚も同じもの作らないとだめかもしれないね。

アルマイト加工用の部材も調達しないと。




<反省>

①テーブルより大きい被工作物は、干渉することがあります。-->切削中に材料脱落。

②Z軸原点は0よりプラスの値（材料厚み程度か）を使いましょう。-->原点戻りで材料と干渉してミルの先端折れました。

CADで作成したプリアンプパネルを切り抜いてみた。


アルミ０．５ｔを一回の切り出し０．０５ｍｍで12回深堀で対応。




<反省>

① 最初チャックが緩んで（？）ミルが下に降りて、折れた。幸いにも折れた場所はチャック部分で刃はダメージなさそうなので、短くしては使える。１．５ｍｍ六角ネジは硬く締めないと。


②最初に作ったアルミケースの穴が設計図どおりには作れてなくて、微妙に穴が合わない。現物あわせで図面変更して作り直し。


アルミ板HCで買ってきてやり直そう。リア側も作らないと。